유무·조립 검사
부품 누락, 방향, 위치, 조립 상태와 형상 차이를 판정하는 구성을 검토합니다.
SYSTEM / 02 · MACHINE VISION
이미지를 촬영하는 것만으로 검사는 완성되지 않습니다. 광학 조건과 판정 기준, PLC 신호, 불량 배제와 데이터 흐름까지 연결해야 현장에서 작동하는 비전 시스템이 됩니다.
OPTICAL PIPELINE / ACTIVEDECISION SIGNAL / LINKEDTECHNICAL OVERVIEW
머신비전은 카메라로 취득한 이미지를 분석해 유무, 치수, 표면 결함, 문자·코드를 판정하고 제어 시스템에 결과를 전달하는 기술입니다. 아포텍은 광학 구성, 판정 소프트웨어, PLC·로봇 연동과 검사 이력까지 프로젝트 조건에 맞춰 구성합니다.
INSPECTION SCOPE
대상의 재질과 표면, 이동 방식, 검사 영역과 판정 기준을 함께 살펴야 합니다. 필요한 기술 범위를 정한 뒤 하드웨어와 소프트웨어를 구성합니다.
부품 누락, 방향, 위치, 조립 상태와 형상 차이를 판정하는 구성을 검토합니다.
기준점과 측정 범위, 필요한 반복성과 설치 조건을 바탕으로 측정 구조를 정합니다.
스크래치, 오염, 변색, 이물과 패턴 이상을 드러내는 조명·촬영 조건을 검토합니다.
문자, 날짜, LOT, 바코드와 QR의 인쇄 품질 및 판독 조건을 정의합니다.
VISION PIPELINE
어느 한 단계만 불안정해도 현장 성능은 흔들립니다. 대상과 라인 조건에 맞춰 각 단계의 인터페이스를 함께 설계합니다.
센서 또는 설비 신호로 촬영 시점과 대상 위치를 동기화합니다.
카메라, 렌즈, 조명과 노출 조건으로 판정 가능한 이미지를 확보합니다.
전처리와 특징 추출, 측정·문자 판독 등 필요한 알고리즘을 적용합니다.
샘플과 품질 기준을 바탕으로 양품·불량 및 세부 결과를 구분합니다.
PLC, 로봇, 배제 장치 또는 다음 공정에 판정 신호를 전달합니다.
필요한 경우 이미지와 결과, 시간·품목 정보를 저장·조회하는 구조를 검토합니다.
검사 가능 여부와 정확도, 처리 속도는 대상 샘플, 불량 정의, 라인 속도, 설치 공간과 환경광을 확인한 뒤 정해야 합니다. 상담 단계에서는 검증에 필요한 조건부터 구체화합니다.
FOCUSED SOLUTIONS
포장 공정에서 반복적으로 요구되는 검사 항목을 별도 페이지로 정리했습니다. 해당하지 않는 검사도 프로젝트 조건을 바탕으로 검토할 수 있습니다.
PROJECT INPUTS
샘플이 아직 준비되지 않았다면 현재 가능한 정보부터 알려주세요. 확인이 필요한 항목을 구분해 드립니다.
가능하면 실제 편차를 포함한 샘플과 판정 기준을 준비합니다.
어디를 보고 무엇을 판정해야 하는지 우선순위를 정합니다.
속도, 정지·이동 촬영, 설치 거리, 진동과 주변광을 확인합니다.
알람, 배제, 정지, 로봇 좌표, 이미지 저장 등 필요한 출력을 정합니다.
FAQ
유무·위치·치수·표면·문자·코드 등 다양한 머신비전 과제를 검토할 수 있습니다. 실제 구현 방식과 성능은 샘플 및 현장 조건을 확인해 협력 기술 범위까지 포함하여 제안합니다.
기존 PLC와 신호 방식, 사용 가능한 입출력, 설치 공간과 사이클 타임을 확인한 뒤 촬영·판정·배제·데이터 연동 범위를 검토합니다.
반사, 질감, 인쇄 편차와 실제 불량의 경계는 문서만으로 확정하기 어렵습니다. 조명과 촬영 조건, 알고리즘 적용 가능성을 샘플로 확인해야 과도한 약속을 피할 수 있습니다.
VISION PROJECT